原因		解決方法
原輔料微生物污染		1、加強原輔料驗收，對污染的原料禁止使用
工藝用水中微生物指標不符合要求，造成產品微生物污染		1、保證對原水、工藝水的微生物跟蹤；2、保證NaClO的加入量；3、及時對活性碳過濾器運行蒸汽殺菌
糖液或完成糖漿存放時間過長，導致大量微生物繁殖		控制糖液存放時間夏天不超過12h，冬天不超過24h；完成糖漿在調配罐中停留時間，夏天不超過4h，冬天不超過8h。
灌裝中心溫度不夠，未達85--88℃		按規定頻率檢測產品灌裝中心溫度，，其料液灌裝溫度未達工藝要求不準灌裝，將其回流經UHT后再次灌裝。將殺菌溫度或灌裝溫度未達工藝要求的成品做返料處理
殺菌機（UHT）殺菌溫度不夠		嚴格按規定的殺菌溫度執行
倒瓶時間及倒瓶溫度不夠		1、調整倒瓶鏈速度，使其倒瓶時間在30-50S內灌裝中心溫度≥83℃ 2、對未倒瓶產品及時進行倒瓶
冷瓶處未及時冷到40℃以下導致部分嗜熱菌繁殖		確保冷卻水溫度和流量，確保其冷卻水隧道鏈條速度能在冷卻隧道出口將其產品冷卻至40℃以下
蓋經紫外線或臭氧殺菌時間或濃度不夠，殺菌不*		1、交接班時及每1h檢查紫外燈開啟及臭氧通入情況，保證蓋與臭氧接觸時間≥1.5h 2、蓋倉臭氧濃度能有效保證
空瓶未沖洗*，或沖瓶水不符合工藝用水要求，使瓶被微生物污染。		1、增大沖瓶水壓力，使沖瓶水能**沖洗到瓶內所有部分
未嚴格有效的執行CIP清洗，造成微生物污染		嚴格按CIP清洗消毒程序的規定執行
返料操作作業不當，引起微生物生長繁殖		1、返料需嚴格按返料操作程序執行；2、對回收瓶的使用嚴格清洗消毒
調配間環境衛生或個人衛生不符合規范要求太差，導致微生物污染		1、調配間環境衛生方面嚴格按生產作業指導書的要求執行； 2、操作人員應按調配間個人衛生規范執行
灌裝間環境衛生或個人衛生不符合規范要求太差，導致微生物污染		3、灌裝間環境衛生方面嚴格按生產作業指導書的要求執行； 4、操作人員應按灌裝間個人衛生規范執行
吹瓶間瓶倉、理瓶機、風道（包括風機濾布）衛生不符合要求，使瓶受微生物污染		1、吹瓶間環境衛生方面嚴格按生產作業指導書的要求執行； 2、及時更換風機濾布
	二、雜質問題
原因		解決方法
原輔料雜質過多		加強原輔料進廠檢查
白砂糖處理過程不當帶來的雜質		1、加強糖液的真空過濾器檢測，保證板筐過濾器的過濾效果2、及時清洗和更換板筐過濾器紙板
過濾袋目數使用錯誤，或過濾袋破		1、換過濾袋時注意不要換錯（目數）；  2、及時更換過濾器（每1h換一次過濾袋）
CIP清洗不*造成的管道沉淀物		1、嚴格按CIP清洗標準操作程序執行；  2、加強對CIP清洗的監控
工藝雜質、物料高溫時間太長，發生焦化反應，產生黑色雜質		1、保證生產工藝正常，停產時物料及時回流 2、嚴格按照工藝做CIP
灌裝頭長時間高溫產生污垢		及時CIP清洗
機件碎屑如各種管路接口的密封圈破裂、灌裝頭密封圈磨損		1、經常檢查并及時更換密封圈
瓶、蓋的污染嚴重		1、瓶子、蓋子進廠時要求嚴格按照抽樣檢查 2、加強蓋倉衛生，嚴格按照COP清洗消毒程序操作
空瓶未沖洗*，或沖瓶水不符合工藝用水要求		1、增大沖瓶水壓力，使沖瓶水能**沖洗到瓶內所有部分 2、保證沖瓶水符合工藝用水的要求并在入水口加裝濾網
吹瓶間瓶倉、理瓶機、風道（包括風機濾布）衛生不符合要求，使瓶被污染		2、吹瓶間環境衛生方面嚴格按碳酸生產作業指導書的要求執行； 2、及時更換風機濾布
燈檢漏檢		加強燈檢人員崗位責任

由于瓶本身引起的灌裝量變化，如：瓶熱收縮率不符合標準要求	嚴格按瓶的凈含量檢測方法檢測并控制
灌裝速度對灌裝量的影響	控制灌裝機旋轉速度，使每瓶能達到滿口灌裝 調節機械齒輪間的高度差，減小振動使其平穩運行穩定
灌裝機真空壓力不夠或灌裝頭發生堵塞或漏液。	按時SIP及CIP，當料罐真空壓力不夠時停機調整，發現灌裝頭堵塞應及時停機修理
質檢人員疏漏	加強質檢力度，低于結晶部位的產品應及時挑出
機械振動

原因	解決方法
瓶坯本身缺陷及瓶體變形	原檢加強檢查力度
風道、理瓶機卡瓶引起的變形	風道及理瓶機要時常檢查，保持正常運行
由于灌裝溫度過高引起的熱變形	控制灌裝溫度在85-88℃內，不宜過高
果汁瓶在線上擠壓或跌落變形，在冷卻箱和裝箱機前堵塞造成擠壓變形	及時疏散鏈道上擠壓的產品，必要時停止灌裝機；加強裝箱前的疏散，同時加強該部位的挑選力度
冷卻系統運行不暢，噴頭堵塞，熱瓶遇冷后驟變	定期清洗冷卻循環系統并清除水垢
質檢員疏漏	加強質檢人員挑選力度

原因	解決方法
冷卻水含Ca2+、Mg2+較多	1、采用軟水做冷卻水，對有水垢產品及時沖洗干凈2、定期拆洗更換噴頭、對冷卻循換系統作清洗

原因	解決方法
均質機壓力不夠，CMC、果膠、β-胡蘿卜素預處理未達到工藝要求	1、嚴格保持均質機的工作壓力；2、對穩定劑和β-胡蘿卜素預處理嚴格按要求執行
膠體磨間隙過大	每次生產之前檢查其間隙設置，及時調整膠體磨間隙大小，滿足工藝要求
原輔料比例失調，穩定劑用量不足	嚴格按產品配方中穩定劑加量執行
β-胡蘿卜素添加方式影響其析出并上浮	采用粉狀的β-胡蘿卜素易出現上浮現象；同時在生產過程中不能將其直接溶解加入
長時間存放后的自然析出	果汁物質長期存放后自然析出，加強銷售貨齡的控制

原因	解決方法
調配間操作不當且過濾袋破損
吹瓶間瓶倉、理瓶機、風道（包括風機濾布）衛生不符合要求，使瓶被污染	3、吹瓶間環境衛生方面嚴格按果汁飲料生產作業指導書的要求執行； 2、及時更換風機濾布
瓶蓋的污染嚴重	3、瓶子、蓋子進廠時要求嚴格按照抽樣檢查 4、加強蓋間衛生，嚴格按照COP清洗消毒程序操作
空瓶未沖洗*，或沖瓶水不符合工藝用水要求	1、增大沖瓶水壓力，使沖瓶水能**沖洗到瓶內所有部分 3、保證沖瓶水符合工藝用水的要求
灌裝時止旋刀拉下的塑料絲	及時更換止旋刀
灌裝頭注入針脫落	定期對灌裝頭進行檢查
機件碎屑如各種管路接口的密封圈破裂、灌裝頭密封圈磨損	經常檢查并及時更換密封圈
回收瓶清洗消毒不*	加強對回收瓶清洗的監控，加強生產線人員質量衛生意識培訓
燈檢人員漏檢	加強人員培訓工作
蚊蟲的防治設施、措施不到位	完善蚊蟲防治設施并定期清洗

原因	解決方法
1、瓶口上殘留料液 1）設備振動，濺出料液 2）灌裝量過多而溢出 3）灌裝閥漏液于瓶口上 4）沖瓶口水壓力、溫度不符合標準、位置偏移 5）封蓋密封性不好的產品，倒瓶裝箱時，導致漏液于瓶口上	1、減少灌裝后瓶子振動 2、隨時觀察灌裝閥運行及時修復漏液的灌裝閥（更換密封圈） 3、調整好灌裝量，不能太多 4、調整好瓶口沖水管位置，隨時觀察瓶口沖水壓力 5、瓶口沖水溫度調至60℃以上 6、加強倒瓶時的工藝操作規范的監控
2、污染 3、瓶口、蓋子本身被污染 2）瓶口、蓋子沖洗消毒效果不好 3）灌裝間衛生質量差 4）封蓋密封性差	1、保證瓶子、蓋子本身不受污染，嚴格實施吹瓶 間COP清洗制度，并嚴格執行回收瓶的清洗程序 2、加強原料瓶、蓋的驗收，加強蓋倉、理蓋機的COP清洗 3、保證封蓋密封性，密封性不好的要求及時剔除 4、灌裝間要嚴格實施清洗消毒衛生制度
3、成品貯存的溫濕度較高	控制成品貯存的溫、濕度
4、瓶口殘液檢測不當	加強瓶口殘液檢測

原因	解決方法
原料瓶瓶口、瓶蓋，受外界污染變黑	加強原料瓶、蓋的驗收，加強蓋倉、理蓋機的COP清洗監控；加強吹瓶間瓶胚倉、瓶倉、理瓶機、風道的衛生規范
沖瓶口水效果差	調整沖瓶口水管位置、沖水壓力、沖瓶水溫度
旋蓋頭有油污或生銹	每次生產前檢查旋蓋頭是否清潔，特別在每次保養后
旋蓋頭上柱桿間潤滑油流下侵入瓶口	隨時觀察旋蓋頭上浸油狀況，如有發現要及時用干凈消毒毛巾擦去
回收瓶上有噴碼油墨	嚴格執行回收瓶的清洗消毒

原因	解決方法
高溫狀態下，瓶子、蓋子內塑料味滲出	加強原輔材料進廠檢測，要求供應商出具其產品合格檢驗報告
瓶子、瓶蓋被污染	1、加強原輔材料驗收 2、生產使用中及時剔出
原輔料不合格或使用錯誤	1、嚴格按果汁的儲存條件儲存，不得使用過期原料 2、加強原料檢驗、倉庫發貨準確性、生產過程中的現場核實
調配料液發生微生物變化	嚴格控制調配好的半成品存放時間，不能超過存放時間的要求，同時注意控制調配料液的溫度
調配間稱量錯誤或稱量不全、定容或糖度檢測不準確	1、嚴格按稱量和調配工藝執行2、加強對每罐產品的檢測，嚴格控制物料在標準范圍內
高溫狀態下多次回流，或降溫不及時	1、隨時保持回流管道暢通，及時回流溫度，回流溫度≤40℃
UHT殺菌溫度過高或出料溫度過高	嚴格按照UHT操作程序執行
灌裝開機時管道中水排放未*	1、排凈管道中的水；2、剛開機產品返料至調配罐
倒瓶時間過長	嚴格按工藝要求進行
冷卻鏈道高溫區滯留時間較長	調整鏈道速度
返料產品未按要求執行被污染	嚴格按返料操作程序執行
品控巡檢員、化驗員調配檢測有偏差	加強對調配巡檢員、化驗員的培訓
CIP清洗不*，而殘留化學劑異味	1、嚴格按標準CIP操作規程執行，控制沖洗水的標準