制粒機主要由喂料、攪拌、制粒、傳動及潤滑系統等組成。其工作過程是要求含水量不大于15%的配合粉料，從料斗進入喂料絞龍，通過調節無級調速電機轉速，獲得合適的物料流量，然后進入攪拌器，通過攪拌桿攪動與蒸汽混合進行調質，如果需要添加糖蜜或油脂，也從攪拌筒加入與蒸汽一起調質，油脂添加量一般不超過3%，否則難于成形，經調質后配合粉料溫度可達64～85℃，濕度達14～l6%。然后再通過斜槽經過可選擇的吸鐵裝置除去混在粉料中鐵雜質，zui后進入壓制室進行制粒。

        制粒設備操作常見問題解答：

      1、水分是不是加的越多越好？

      不是。加多少是根據原料中水分含量而定的，并非隨意的，一定要技術部指導添加。

      2、蒸汽壓力多高為好？

      0.25-0.30MPa 但減壓閥前蒸汽壓力一般要不低于0.6MPa，因為制粒調質需要飽和蒸汽。減壓后的壓力取決于配方，而不是隨意制定的。

      3、蒸汽系統中的冷凝水可以不排嗎？

      一定要排，特別是剛開機時，否則極易塞機。

      4、為什么要根據配方改變蒸汽的量？

      不同的配方有各自不同的特點，按同一壓力和溫度添加蒸汽量將造成不必要的麻煩，如營養成分損失，顆粒質量無法保證，嚴重的就會堵壓模、產能低等。

      5、開安全機（始終遠低于額定電流）好嗎？

      錯，一般應保持額定負荷90-95%，否則，壓模、壓輥磨損大，耗電高，產量低，顆粒質量無法保證。

      6、成品顆粒料含水越低越好？

      不對。一般地區顆粒成品水分保持12-13%較為合理，既利于保存，又不影響產品出率；同時亦不影響動物采食。

      7、為什么分級篩回粉多？

      主要由于調質效果差、配方或環模原因等導致顆粒硬度不夠，粉化嚴重。

      8、關于模輥間隙

      合理的模輥間隙對生產效率、顆粒硬度、環模及壓輥磨損有直接影響。過緊，產量大，顆粒松，不易堵機，磨損快；過松，產量小，顆粒硬，易堵機；模輥間 隙以空載時（壓制室無殘料），壓輥似轉非轉為宜（有輕微金屬撞擊聲）。

      9、環模破裂的原因

      a、環模材質原因、開孔率過高、厚度不夠導致強度不夠；b、過度磨損；c、壓制室進入異物致瞬間沖擊力過大。

      10、錐面配合安裝環模頻繁斷螺栓的原因

      a、安裝位置耐磨環接觸面磨損致摩擦力不夠，使螺栓承受剪切力；

      b、新環模錐面與機器耐磨環面不吻合致摩擦力不夠，使螺栓承受剪切力；

      c、新購螺栓強度不夠。